L'avancée silencieuse de la nouvelle industrie manufacturière

Elles sont réparties dans tout le hall de production ultramoderne, dans toutes les couleurs possibles et avec différents degrés de finition. Avec un corps ouvert ou fermé, avec un compartiment réfrigérant ou avec un grand volet roulant, nous en avons même repéré un avec un chasse-neige à l'avant. Les toutes premières camionnettes entièrement électriques fabriquées en Belgique.

Egalement entièrement personnalisées, selon les besoins spécifiques du client", Jean-Charles Carrette est fier de le dire. Il est le fondateur et le PDG d'Addax Motors, une entreprise de fabrication qui a vu le jour il y a à peine quatre ans à Deerlijk, en Flandre occidentale. En 2018, le premier fourgon de livraison électrique est sorti de la chaîne de production ici, et cette année, ils visent déjà une production annuelle de plusieurs centaines de voitures. Prix de liste ? Environ 30 000 euros. Addax elle-même connaît une croissance rapide : l'entreprise compte déjà 36 employés - 1 sur 4 est un développeur ou un chercheur - et prévoit d'ouvrir prochainement une deuxième ligne de production.

Lorsque nous avons soumis notre demande officielle au gouvernement fédéral il y a quelques années pour être reconnus comme un constructeur automobile, ils ont été un peu surpris", se souvient Carrette. L'image de l'industrie manufacturière en Flandre n'est plus claire depuis longtemps", confirme Dirk Torfs, PDG de Flanders Make. Son organisation compte quelque 700 chercheurs qui, avec le soutien financier important du gouvernement flamand, mènent des recherches sur les besoins et les compétences de la nouvelle industrie manufacturière dans notre pays.

Il y a dix ans, le secteur semblait encore ne tenir qu'à un fil, mais ces dernières années, la situation a progressivement changé. Après que de nombreuses entreprises manufacturières aient quitté la Flandre pendant des décennies à la recherche d'une main-d'œuvre bon marché, ces dix dernières années ont vu l'industrie manufacturière se réinventer en partie ici. En accordant une grande attention à l'innovation et à la numérisation. Alors que les entreprises de fabrication se concentraient traditionnellement sur l'amélioration des composants physiques, en 2021, elles se distingueront de plus en plus par des innovations numériques moins visibles. Lorsque nous avons examiné pour la première fois les budgets d'innovation de notre industrie manufacturière flamande en 2017, nous étions à la traîne par rapport à la moyenne mondiale. Aujourd'hui, nous sommes parfois même légèrement au-dessus.

Cela se traduit à la fois par la croissance continue d'acteurs importants en Flandre - pensez à Picanol ou Vandewiele - et par le retour de la production en Flandre. Certes, ce dernier point est pour l'instant d'une ampleur plutôt modeste. La production pure de bandes en très gros volumes ne reviendra probablement jamais, mais la production de petites séries très flexibles a certainement un avenir en Flandre. À mon avis, l'avenir vraiment nouveau ressemble plutôt à ceci : aujourd'hui, je construis ma production ici, et nous n'avons donc plus besoin de la délocaliser dans des pays à bas salaires.

La Volvo Gent en est déjà un bon exemple. Tout d'abord, l'usine s'est vue confier la production de quelques modèles électriques flambant neufs, et maintenant, elle réfléchit à voix haute à une éventuelle usine de batteries à Gand. Si, il y a quelques années, nous supposions encore plus ou moins que l'avenir de l'industrie manufacturière passerait presque exclusivement par des machines - sans intervention humaine -, nous savons désormais mieux.

Nous devons nous concentrer à nouveau sur les usines avec les gens. Dirk Torfs : "Ce n'est qu'ainsi que nous pourrons répondre de manière très souple aux demandes des clients de tous les secteurs possibles, qui veulent aussi pouvoir réagir plus rapidement eux-mêmes. Et qui peut aussi produire en très petites séries si nécessaire. La nouvelle industrie manufacturière ne se concentre donc pas seulement sur l'innovation de produit, mais aussi sur l'innovation de production. Les chaînes d'approvisionnement longues et incertaines vont à l'encontre de ce principe. Paradoxalement, la numérisation et la robotisation pourraient à terme apporter plus d'emplois de production en Flandre. D'une part, nous rendons la production moins chère en automatisant autant de processus que possible ; d'autre part, nous la rendons plus intelligente et de meilleure qualité en déployant des personnes en chair et en os bien formées là où c'est nécessaire.

en fonction des besoins spécifiques du client

Exemple de flexibilité

C'est précisément cette stratégie qui a permis à Addax d'implanter une nouvelle usine automobile dans la ville disgracieuse de Deerlijk. En termes de travail manuel, c'est purement une usine d'assemblage", reconnaît Jean-Charles Carrette. Nous laissons autant que possible la complexité technique aux fournisseurs de pièces de haute technologie. Concrètement, chaque véhicule électrique qui part d'ici ne nécessite pas plus de 35 heures de travail. C'est très peu, donc nous travaillons très efficacement. Cela est principalement dû au contrôle entièrement numérique de la ligne de production : nos travailleurs reçoivent toutes les instructions via un écran sur leur poste de travail et tout est géré dans le cloud.

En même temps, Addax est aussi un modèle de flexibilité. Avec ses véhicules de livraison électriques, l'entreprise vise différents marchés, allant des villes et municipalités aux supermarchés et aux applications dites du dernier kilomètre, en passant par les parcs d'attractions et les clients industriels. La toute dernière étape jusqu'au consommateur final dans l'expédition de colis, par exemple.

Chaque fourgon est entièrement personnalisé, en fonction de l'application finale. Donc pas de série de deux mille véhicules identiques sortant de la chaîne de production. Cela semble également satisfaire à deux des principales conditions que les "nouvelles" entreprises manufacturières de Flandre devront remplir en 2021 pour être suffisamment rentables, malgré l'éternel handicap du coût de la main-d'œuvre. Le travail manuel coûteux est limité au strict minimum, la flexibilité vis-à-vis du client et de la finition du produit est maximisée.

LE FABRICATION EN BELGIQUE : UN ARTIME DE MARKETING

Dès que les premiers plans ont quitté la planche à dessin, Carrette était plus ou moins certain que la nouvelle camionnette de livraison électrique sortirait du tapis roulant proverbial dans son propre pays. Un tel véhicule électrique est composé d'éléments d'achat et de production. Les pièces achetées sont très spécifiques et il n'y a qu'une poignée de producteurs dans le monde, de sorte qu'en tant que constructeur automobile, vous avez en fait très peu d'influence sur elles.

Les pièces de production - qui sont principalement utilisées pour construire le châssis et la carrosserie - sont dans notre cas des pièces en acier, en aluminium, en verre ou en plastique. Pour cela, nous avons voulu travailler autant que possible avec des fournisseurs belges. Après tout, lors de la phase de construction d'un tout nouveau produit, il est beaucoup plus facile et confortable d'avoir des fournisseurs à proximité, et vous pouvez changer et vous adapter beaucoup plus rapidement que lorsque vous devez attendre de nouvelles pièces en provenance, par exemple, de Chine.

La production industrielle d'un tel prototype a également plus de chances de se faire ici, en Europe occidentale, qu'en Extrême-Orient ou en Europe orientale. Il est vrai que les coûts de production y sont souvent beaucoup plus bas, mais d'autres facteurs entrent également en ligne de compte. Avec ce produit, nous écrivons également une nouvelle histoire durable. Pour cette seule raison, il serait étrange d'aller en Chine avec elle. C'est pourquoi nous avons commencé à frapper à la porte de quelques anciens fournisseurs de Ford Genk : pouvaient-ils nous apprendre à assembler une telle voiture ?

Au départ, notre production était encore à Genk, mais après deux ans, nous l'avons déplacée ici. C'est précisément parce que nous avons constaté qu'une ligne très courte entre les ingénieurs et la production offrait tout simplement une grande valeur ajoutée. Un tel modèle nous permet de répondre très rapidement à l'évolution des demandes du marché. Le contrôle entièrement numérique de la production rend également l'ensemble du processus de production beaucoup plus rentable. C'est probablement l'une des plus grandes différences par rapport à la production industrielle d'il y a quelques décennies.

Nous pouvons désormais produire des voitures dans notre propre pays à un coût de main-d'œuvre relativement faible. En outre, nos voitures sont entièrement construites avec la technologie IoT (Internet des objets, FMI), de sorte que nous pouvons assurer un service après-vente très accessible dès l'usine. Pour cela, nous n'avons plus besoin d'un réseau extrêmement coûteux de concessionnaires locaux.

Enfin, et ce n'est pas le moins important, le contexte macroéconomique a radicalement changé et n'est plus comparable à celui d'il y a, disons, deux décennies. Alors que les constructeurs automobiles d'Europe occidentale exportaient encore en masse vers des pays relativement proches, à bas salaires, comme la Slovaquie ou la Roumanie, cette histoire n'est plus vraie. Même la Chine n'est plus vraiment bon marché. Vous devez donc déplacer votre production de plus en plus loin, mais ce faisant, vous perdez de plus en plus de flexibilité", explique M. Carrette. Pour un challenger innovant comme nous, cette dernière option n'est tout simplement pas envisageable. Ce n'est pas non plus une coïncidence si nous n'avons pas de concurrents asiatiques aujourd'hui, alors que nous devons faire face à une poignée de concurrents européens qui visent les mêmes marchés de niche.

Et soyons chauvins pour une fois : le label Made in Belgium sur nos camionnettes électriques est aussi un argument marketing et commercial fort aujourd'hui. Il est synonyme de qualité technologique et de durabilité.

une pénurie de puces informatiques

Bien sûr, une seule hirondelle ne fait pas un printemps. Le concept de délocalisation, qui consiste à rapatrier l'industrie des pays à bas salaires vers, par exemple, l'Europe occidentale ou les États-Unis, est régulièrement évoqué depuis quelques années. Pourtant, le nombre de grandes entreprises qui ont effectivement franchi le pas reste relativement limité. Le géant de la chaussure Adidas, une entreprise qui avait concentré toute sa production en Asie pendant des années, a ouvert de manière inattendue plusieurs nouvelles usines en Allemagne et aux États-Unis en 2016.

Ces usines dites "rapides" étaient largement automatisées et devaient surtout être capables de réagir très rapidement aux toutes dernières tendances du marché, qui évoluaient très vite, et qu'elles devaient donc maîtriser. Il y a deux ans, cependant, l'entreprise a décidé de fermer à nouveau ces usines en Allemagne et de déployer désormais cette technologie dans les usines asiatiques.

Dans son propre pays, le fabricant de produits électroniques ED&A a franchi le pas : il a décidé de recommencer à produire dans son pays ses composants électroniques destinés aux constructeurs de machines, alors que la production avait été systématiquement externalisée vers des pays à bas salaires pendant des années. Lorsque nous avons interrogé le PDG Gert D'Handschotter à ce sujet il y a quelques années, il a déclaré que ce modèle atteignait progressivement ses limites. Les sous-traitants ne pouvaient pas toujours répondre à la capacité de production requise, la qualité laissait parfois à désirer et les temps d'attente et de transport souvent longs ainsi que le manque de flexibilité devenaient également un problème pour l'entreprise.

Ce dernier argument a également occupé une place importante au cours de l'année et demie écoulée. Depuis le déclenchement de la pandémie, presque tous les secteurs économiques ont été confrontés à des chaînes d'approvisionnement défectueuses. Et les hommes politiques aussi ont peu à peu commencé à s'en apercevoir : pour de nombreux produits essentiels ou stratégiques, nous semblions avoir les mains liées avec les producteurs des pays à bas salaires. La pénurie actuelle de puces, qui touche pratiquement tous les secteurs économiques, en est une nouvelle illustration. Juste avant que la pandémie n'éclate, la Bank of America, maison boursière, a également publié une étude révélatrice. Elle a interrogé 3 000 grandes entreprises du monde entier : 80 % d'entre elles ont déclaré avoir déjà prévu de réorganiser leur propre chaîne d'approvisionnement.

Il est vrai que la délocalisation massive de la production industrielle vers l'Europe occidentale ou les États-Unis n'a pas encore eu lieu", souligne Robert Boute. Il est professeur de gestion des opérations à la Vlerick Business School et suit cette question depuis des années. Il voit une double explication possible. D'une part, il est peut-être un peu trop tôt pour parler réellement d'une tendance massive ; d'autre part, de nombreuses grandes entreprises continuent de s'accrocher avec le courage du désespoir à l'idée de faibles coûts de main-d'œuvre asiatique. Même si elle est aujourd'hui largement dépassée.

En outre, au cours des derniers mois, nous avons effectivement établi qu'en tant qu'entreprise, il faut être capable d'être très flexible. Si vous continuez à dépendre en partie de la production en Asie, cela devient bien sûr de plus en plus difficile. Néanmoins, M. Boute voit aussi de plus en plus de signes, dans son propre pays, que les entreprises veulent changer leur fusil d'épaule. De grands acteurs industriels tels que Barco ou TVH ont entre-temps opté pour la stratégie dite de double approvisionnement : ils recherchent également des fournisseurs locaux pour les composants stratégiques, afin de pouvoir réagir plus rapidement. C'est vraiment nouveau.

EMPLOIS, EMPLOIS, EMPLOIS

Une question cruciale dans tout ce débat : ce qu'on appelle l'industrie 4.0 nous apporte-t-elle vraiment quelque chose, d'un point de vue purement économique ? En sachant que cette nouvelle industrie manufacturière sera principalement axée sur une automatisation maximale et que le nombre de nouveaux emplois restera donc plutôt limité ? Nous savons maintenant que chaque activité de l'industrie manufacturière a également un fort effet multiplicateur", compte M. Boute. Un emploi de production pure crée rapidement trois ou quatre emplois supplémentaires dans la logistique, la maintenance ou l'informatique. C'est précisément la raison pour laquelle nous devons absolument continuer à investir dans une nouvelle croissance de l'industrie manufacturière en Flandre dans les années à venir.

Il est illusoire de penser que les grandes usines nécessitant une quantité énorme de travail manuel reviendront un jour ici. Mais c'est précisément grâce à notre main-d'œuvre hautement qualifiée que la Flandre peut à nouveau devenir un centre important de production hautement innovante". Le gouvernement flamand semble également reconnaître l'importance de ce changement de cap. En 2016, elle a souligné dans sa "Vision 2050" que la transition vers l'industrie 4.0 était d'une importance stratégique pour la Flandre. Avec cela, il y a également eu un changement de tendance dans le discours du gouvernement selon lequel il n'y avait pas d'avenir pour l'industrie ici.

Mais bien sûr, il y a souvent un grand écart entre la théorie et la pratique dans ce pays, comme Addax en a fait l'expérience lorsqu'elle a présenté des plans pour une usine automobile innovante et de haute technologie à Deerlijk. Malheureusement, nous n'avons pu prétendre à aucune subvention flamande à l'investissement pour sa construction", explique Jean-Charles Carrette. La VLAIO (Agence flamande pour l'innovation et l'entreprise, FMI) ou Flanders Make ont mis de l'argent sur la table pour l'innovation basée sur des projets et pour la recherche et le développement, mais il n'y a pas eu de soutien gouvernemental pour les investissements vraiment lourds dans la capacité de production.

D'une certaine manière, c'est dommage. Les choses vont si vite pour nous que nous avons dépassé notre capacité, et que nous devrons bientôt mettre en place une nouvelle ligne de production. Espérons que nous pourrons compter sur un soutien flamand aux investissements, afin de ne pas avoir à nous adresser à la Wallonie ou à la France.